1. 配合劑結團
    原因：生膠塑煉不充分；生膠或某種/些配合劑受潮，含水率過高；裝膠量過大；輥距太大，粉狀配合劑直接落到輥筒上被壓成片狀；輥溫過高（如混煉初期溫度高形成餓碳黑凝膠硬粒太多等）；粉狀配合劑含粗粒子或結團物；凝膠太多；
對策：結團的異常膠料可以通過低溫輥筒薄通的補充加工辦法，改善分散性。
2. 可塑度過大過小或不均
    原因：塑煉膠可塑度不適當；混煉時間過長、過短；混煉溫度過高或過低；并用膠未摻和均勻；混煉不均勻；軟化增塑劑多加或少加；碳黑添加過多、過少或用錯品種。
對策：可塑度過大、過小或者不均的混煉膠料，如果膠料的重量正常，硬度和比重也在范圍內，可以適量摻入正常的膠料中進行使用（摻和量一般為10%~30%為宜）。或者把可塑性過大的與可塑性過小的膠料按比例摻和使用。對于可塑性過小的膠料，可以通過冷輥薄通等補充加工進行補救。如果膠料的其它性能指標，如硬度、比重或者重量不合格，則該料需要隔離報廢。
3. 收縮過大
    原因：未加硫化劑的膠料-可塑度過低；混煉時間太短；密煉機啊混煉時間過長，導致結聚；加硫化劑的膠料-膠料的焦燒時間過短，開始焦燒；存放時間過長，門尼粘度過高或開始焦燒；
對策：部分可以通過低溫薄通補充加工處理。
4. 麻面（膠粒）
    原因：對于無硫膠料，密煉機混煉時間過長，碳黑凝膠量太多；對于加硫膠料，由于混煉溫度、輥溫過熱引起焦燒，或者混入了已經焦燒的膠料；
對策：降級處理或報廢。
5. 初硫點慢或快
    原因：硫化體系配合劑稱量不準確、錯配或漏配（如ZnO漏加或ST-ACD）；補強劑錯配（如碳黑品種錯誤）以及混煉工藝（如輥筒溫度、加料順序及混煉時間等）掌握不當等；
對策：對于已經知道漏加何種物質且多少的部分，可以重工進行補救；對于原因不明的，進行報廢。
6. 分層
    原因：橡膠膠料中混入了不相容的別種橡膠。如極性橡膠NBR，混入了非極性橡膠EPDDM；也如天然橡膠中混入丁基橡膠；
對策：報廢處理。
7. 污染
    原因：由于灰塵、污垢、沙礫以及其它物質所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；不同膠料混一起的污染；對不同的配合劑沒有用不同稱量勺；使用不當的配合劑；混煉料盤殘留的配合劑未清理；密煉機油封老化漏油；余膠堆積在密煉機的密封處；密煉機和壓片機周圍不整齊；
對策：降級處理或報廢。
8. 脫輥或粘輥
    原因：脫輥-含膠率太低；膠質硬；混煉時輥距過大；特殊的原膠本身會脫輥；
粘輥-輥溫過高、輥距過小；可塑性太低；軟化油過多或一次性加入過大；混煉時間過長或者違反加料順序，如瀝青和松香加載后面。
對策：針對現狀調整配方或工藝。
9. 物理機械性能不合格或不一致
    原因：配合劑稱量不準確，尤其是補強劑和增塑劑；硫化機和促進劑漏配或錯配；混煉過度；加料順序不合理或者混煉不均，容易引起性能不一致；
對策：降級或報廢；對已知漏加的部分或者加工順序等錯誤的部分，進行補救或調整動作。
10. 各批膠料之間的性能差異
    原因：初始加料溫度不同；冷卻水和溫度有差異；上頂栓壓力差異；配合劑稱量有誤差；不同批號之間配合劑的差異；使用了代用配合劑；排膠時間和溫度不一樣；不同的操作者用不同的方法壓片機上加工料；分散程度不一樣；
對策：主要性能符合標準的情況下（如重量合格，比重，硬度在范圍內），可以采取合并混均后平均分割處理。

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