混煉橡膠在質量上出現的問題,一方面是由于混煉過程中違反工藝規程,另一方面是混煉前幾個工序<如塑煉,配合劑的補充加工及稱量等>造成的,混煉膠料經常出現的質量問題有以下幾個方面.
1.配合劑結團
    造成配合劑結團的原因有很多,主要有生膠塑煉不充分,粉狀配合劑中含有粒子或結團物,生膠及配合劑含水率過大,混煉時裝膠容量過大,輥距過大,輥溫過高,粉狀配合劑落到滾筒上被壓成片狀,混煉前期輥溫過高形成碳黑凝膠硬粒太多等,
    對配合劑結團的膠料可通過補充加工<如低溫多次薄通>以改善其分散性
2可塑性過大,過小,或不均勻
    形成混煉膠料可塑性過大,過小,或不均勻的主要原因有塑煉膠可塑性不適當,混煉時間過長或過短,混煉溫度不當,混煉不均勻,軟化增塑劑多加或少加,碳黑少加或多加,以及碳黑錯配等
    對于可塑性過大,過小或不均勻的膠料,若料重正常,硬度,密度基本正常時,可少量摻入正常橡膠中使用<摻合量10∽30%>或將可塑性過大或過小的膠料摻合使用,也可將可塑性過小的膠料進行補充加工,若不符合料重,硬度,密度等指標,則作廢處理.
3密度過大,過小或不均勻
     混煉膠料密度過大,過小或不均勻的主要原因是配合劑稱量不準確,錯配或漏配,混煉加料時錯加或漏加,混煉不均勻等
4初硫點慢或快
  造成混煉膠料初硫點慢或快的主要原因是硫化體系配合劑稱量不準確,錯配或漏配,補強劑錯配以及混煉工藝條件<如輥溫,時間,加料順序等>掌握不當等

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