隨著我國經(jīng)濟技術的飛速發(fā)展，橡膠越來越被大家所熟悉并對我們的工業(yè)和生活帶來了便利。但是事情總是會有雙面性的，橡膠在給我們帶來便利的同時，也會有一些麻煩和問題。那么橡膠混煉膠比較容易出現(xiàn)哪些質(zhì)量問題呢？
     我們先看第一種，焦燒。輕微焦燒導致混來偶叫表面不光滑，可塑度降低；嚴重焦燒，表征為表面和內(nèi)部會生成大小不等的有明顯彈性性能的熟膠粒或膠片。產(chǎn)生的原因如下：
     1、配方原因  硫化劑，促進劑搭配不當或選用不當，硫化速度過快；硫化劑，促進劑用量太多；沒有添加防焦劑；
     應對對策：調(diào)整配方，滿足物性與成本的基礎上，降低硫化速度；采用新型防焦劑；
     2、混煉加工原因  混煉裝膠容量過大；密煉機、開煉機冷卻不夠；初始加料溫度太高；卸料溫度過高；硫化劑、促進劑加入密煉機的順序或時間不正確；硫化劑、促進劑分散不均，局部集中；漏加或太遲加入防焦劑；膠料未充分散熱即進行包裝；停放時間過長；停放溫度、濕度過高；
     應對對策：改進密煉機、開煉機冷卻條件，嚴格控制溫度；按照規(guī)定順序加料；防焦劑的添加順序應該在硫化劑和促進劑之前；膠料停放前必須充分冷卻至室溫；停放溫度和濕度嚴格控制，低溫干燥存放；嚴格控制停放時間。
     以上是我們給大家講解的第一種橡膠混煉膠容易出現(xiàn)的質(zhì)量問題，相信會對您有所幫助，以后我們還是會繼續(xù)給大家進行講解和分析，希望大家持續(xù)關注。