混煉膠料在質量上出現問題的原因有兩個方面：一方面是由于混煉過程中違反工藝規程；另一方面是混煉的前幾個工序造成的。
混煉膠料經常出現的質量問題有以下幾個方面。
1.配合劑結團
造成配合劑結團的原因很多，主要有：生膠塑煉不充分；粉狀配合劑中含有粗粒子成結團物；生膠及配合劑含水率不充分；混煉時裝膠容量過大、輥距過大、輥溫過高；粉狀配合劑落到輥上被壓成片狀；混煉前期輥溫過高形成炭黑凝膠硬粒太多等。
對配合劑結團的膠料可補充加工(如低溫多次薄通)，以改善其分散性。
2.可塑性過大、過小或不均勻
形成混煉膠料可塑性過大、過小或不均勻的主要原因有：塑煉膠可塑性不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；混煉不均勻；軟化增塑劑多加或少加以及炭黑錯配等。
對于可塑性過大、過小或不均勻的膠料，若料重正常，硬度、密度基本正常時，可少量摻入正常膠料中使用(摻和量10％～30％)，或將可塑性過大與過小的膠料摻和使用，也可將可塑性過小的膠料進行補充加工。若不符合料重、硬度、密度等指標，則作廢料處理。
3.密度過大、過小或不均勻
混煉膠料密度過大、過小或不均勻的主要原因是：配合劑稱量不準確、錯配或漏配；混煉加料時錯加或漏加；混煉不均勻等。
對混煉和硬度不均勻的膠料可以經補充加工解決。
4.初硫點慢或快
造成混煉膠料初硫點慢或快的主要原因是：硫化體系配合劑稱量不準確、錯配或漏配；補強劑錯配以及混煉工藝條件(如輥溫、時間、加料順序等)掌握不當等。
對初硫點慢或快的膠料，不能簡單地采用摻和使用的處理方法。必須查清原因，交技術部門處理。
