混煉膠的質量受到生產過程中各因素的影響，所以常常會出現各種問題，當這些問題出現后嚴重影響了產品質量。為了解決這種情況的再次發生，我們將混煉膠出現最多的問題記錄下來，并分析造成這種現象出現的原因是什么，并想出了相應的對策進行處理，以下就是根據工作經驗得來的，希望幫到更多的人。
1.缺膠
產生原因：膠料不足半成品尺寸不合理合模速度過快膠料流動性能差壓力低
解決措施：主要抓住廢膠邊分析，廢邊少而薄并均勻，是膠料不夠；廢邊過厚，環狀產品接頭缺膠，是膠料尺寸不合理，模型審處膠料不足是由于合模速度過快或者流動性不好，應采取慢合模或者烘熱毛胚等辦法
2.悶氣明疤
產生原因：模型不合理，悶氣不能排出合模太快，氣體來不及跑出膠料沾油污
解決措施：不同于缺膠，悶氣產生的明疤表面特別光滑，一般較小，應適當開氣道，慢合模或放回氣等，防粘污膠料
3.脫層，起炮，呈海綿狀
產生原因：硫化壓力不足膠料粘性差多層膠片疊合與受壓方向不一致膠料中水，空氣或其他揮發性物質多放氣不當
解決措施：提高壓力改變配方或用注壓法生產改進成型方法烘熱半成品改時間
4.邊緣有爛炮
產生原因：模型凹處悶氣硫化速度慢回頭料太多，可塑性過大平板溫度低
解決措施：合模后翻過模子硫化提高硫化速度調整摻和料量排除平板冷凝水
5.接頭裂開
產生原因：膠料沾上灰塵或脫模劑壓力不足或波動
解決措施：重煉膠料調整壓力
6.重皮，折疊或表面開裂
產生原因：膠料硫化速度太快，流動不充分模型不干凈，膠料表面沾污，或硅油成型形狀不合理
解決措施：調整配方保持干凈膠料改進成型形狀
7.焦燒
產生原因：膠料停放過久膠料可塑度不均和模過快，局部焦燒
解決措施：回煉或換膠補煉均勻慢加壓
8.噴霜
產生原因：欠硫配方不當
解決措施：增加硫化時間改變配方
9.顏色不均，有水斑點出模撕裂
