焦燒是橡膠混煉過程中易出現的問題之一。從本質上講，焦燒就是膠料在加工過程中發生提前硫化，從而引發一系列制品缺陷的問題。在橡膠混煉過程中，引起膠料焦燒的因素有以下幾個方面。

　　1、裝膠量

　　在終煉階段，如果在密煉機中的裝膠量過大，易導致膠料溫度升高過快，排膠溫度過高，以至膠料焦燒。尤其是在混煉硬度較高的膠料時尤為明顯。通常終煉膠在密煉機中的填充量推薦在0.7左右。若在開煉機上進行加硫操作，應將堆積膠的量控制在合理的范圍內，過低的堆積膠量不利于分散，過多的堆積膠會導致散熱不良，引起熱量累計并造成焦燒，同時過多的堆積膠也會造成混煉效率低等問題。

　　2、輥溫

　　每種膠料都有混煉溫度范圍，開煉機的輥溫不合適，輕者會使膠料在混煉過程中脫輥、粘輥；重者引起膠料焦燒。因此，調整好膠料混煉溫度是混煉過程中很重要的環節。

　　在薄通階段，如果輥溫過高，也容易引起焦燒。通常輥距越小，膠料升溫越快，容易導致膠料焦燒。尤其是在薄通硬度較高的膠料時，輥距不宜太小。

　　3、硫化劑的加入時間

　　對于大多數橡膠，硫化劑一般在混煉后期加入較為適宜。在密煉機中加入硫化劑的，建議采取二段混煉，以防硫化劑加入時膠溫過高，難以在良好分散與焦燒之間找到平衡點。對于一段混煉的，尤其時排膠溫度較高的，可以考慮在開煉機上操作，冷卻的同時加入硫化劑。在保證充分混煉均勻的前提下，減少硫化劑的受熱歷史，是防止出現焦燒的關鍵。

　　而活化劑，促進劑等助劑宜早期加入，以獲得更佳的分散效果。

　　在輥溫、膠料溫度較高的情況下，如果加入硫化劑，其操作尤其要小心。開煉機上加入時，搗膠、翻煉的速度要快、薄通時輥距要大一些，還是在輥溫、膠料溫度較低情況下加入硫化劑為好。

　　4、硫磺、硫化劑及促進劑的分散程度

　　如果硫磺分散不均勻，導致硫化劑、促進劑局部集中，也容易引起膠料的局部焦燒。所以設計好合理的混煉工藝，保證硫化劑在混煉膠中的分散，加強煉膠階段細節的控制，都可能有助于解決局部焦燒的問題。

　　在搗膠、翻煉階段，也絕不允許只對部分膠料割刀翻煉。因為這樣既不利于硫化劑、促進劑的分散，又容易出現膠料焦燒。

　　在密煉機中混煉時，適時的提拉上頂栓，可以提高膠料的混煉效果，防止在密煉倉內出現死角，造成膠料堆積進而出現焦燒。

　　5、混煉時間

　　混煉時間一般不宜過長，在各種配合劑都已均勻的分散在膠料中，若繼續延長混煉時間，則會造成膠料“過煉”，橡膠分子鏈在機械剪切和熱的作用下，會進一步斷裂。這不僅使膠料的物理機械性能下降，而且浪費了能源，提高成本。由于長時間混煉會使輥筒、膠料溫度升高，從而使膠料的焦燒幾率大大增加，因此，混煉時間要根據具體情況來確定，以保證助劑分散均勻為前提。

　　6、終煉膠的存放時間

　　終煉膠經過長時間的存放，也容易發生焦燒的傾向。長時間存放的終煉膠，如有發生焦燒的傾向，可考慮使用前進行翻煉并加入適量的防焦劑。

　　7、焦燒的處理方法

　　在混煉過程中，如果發現局部膠料焦燒，應停止混煉，剔除焦燒部分，以避免其余膠料中有膠疙瘩，進而影響膠料質量，甚至造成膠料報廢。另外，如果已經出現焦燒傾向的膠料，為了防止膠料進一步焦燒，可考慮摻用或加入防焦劑翻煉。

　　對于易焦燒的膠料，建議添加與硫化體系相對應的防焦劑，例如防焦劑SP-7就可有效地解決過氧化物硫化體系的焦燒問題。