制品缺陷
1.缺膠
產生原因：膠料不足半成品尺寸不合理合模速度過快膠料流動性能差壓力低
解決措施：主要抓住廢膠邊分析，廢邊少而薄并均勻，是膠料不夠；廢邊過厚，環狀產品接頭缺膠，是膠料尺寸不合理，模型審處膠料不足是由于合模速度過快或者流動性不好，應采取慢合?；蛘吆鏌崦叩绒k法
2.悶氣明疤
產生原因：模型不合理，悶氣不能排出合模太快，氣體來不及跑出膠料沾油污
解決措施：不同于缺膠，悶氣產生的明疤表面特別光滑，一般較小，應適當開氣道，慢合?；蚍呕貧獾?，防粘污膠料
3.脫層，起炮，呈海綿狀
產生原因：硫化壓力不足膠料粘性差多層膠片疊合與受壓方向不一致膠料中水，空氣或其他揮發性物質多放氣不當
解決措施：提高壓力改變配方或用注壓法生產改進成型方法烘熱半成品改時間
4.邊緣有爛炮
產生原因：模型凹處悶氣硫化速度慢回頭料太多，可塑性過大平板溫度低
解決措施：合模后翻過模子硫化提高硫化速度調整摻和料量排除平板冷凝水
5.接頭裂開
產生原因：膠料沾上灰塵或脫模劑壓力不足或波動
解決措施：重煉膠料調整壓力
6.重皮，折疊或表面開裂
產生原因：膠料硫化速度太快，流動不充分模型不干凈，膠料表面沾污，或硅油成型形狀不合理
解決措施：調整配方保持干凈膠料改進成型形狀
7.焦燒
產生原因：膠料停放過久膠料可塑度不均和模過快，局部焦燒
解決措施：回煉或換膠補煉均勻慢加壓
8.噴霜
產生原因：欠硫配方不當
解決措施：增加硫化時間改變配方
9.顏色不均，有水斑點出模撕裂
產生原因：升溫過快或手冷凝水或蒸汽沖擊壓縮空氣進水過硫模溫過高潤滑劑不足出模方法不妥
解決措施：慢升溫壓縮空氣除水調整硫化條件冷卻起模

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